Comment améliorer la capacité de production des machines à granulés de bois domestiques grâce au prétraitement des matières premières

 

 

Il s’agit avant tout d’un contrôle précis de la teneur en humidité des matières premières, qui est fondamental pour augmenter la capacité de production. La teneur en humidité optimale pour un petit fabricant de granulés de biomasse est de 12 à 15 %. Dans cette plage, la matière première a une viscosité modérée, garantissant un pressage en douceur et minimisant le blocage des équipements. Si la teneur en humidité est trop élevée (au-dessus de 18 %), la matière première a tendance à s'agglutiner dans la chambre de pressage, réduisant non seulement la vitesse d'alimentation mais augmentant également la résistance au frottement des rouleaux presseurs, réduisant potentiellement la capacité de production de plus de 30 %. Si la teneur en humidité est trop faible (inférieure à 10 %), la matière première manque de viscosité, ce qui nécessite une pression de pressage accrue, augmente la charge du moteur et oblige à réduire la vitesse d'alimentation.

 

Méthode d'optimisation : Equipé d'un sécheur à air chaud entièrement automatique. Réglez les paramètres de séchage en fonction de la teneur en humidité initiale de la matière première. Par exemple, pour la sciure de bois à haute teneur en humidité (25 % d'humidité), réglez la température de séchage à 90 degrés et le temps de séchage à 30 minutes pour garantir une teneur en humidité stable et conforme après le séchage. Après séchage, scellez et stockez rapidement le matériau pour éviter une absorption secondaire d’humidité. Un utilisateur a amélioré l'efficacité du traitement des matières premières de 20 % grâce à un contrôle précis de l'humidité, augmentant ainsi la capacité de sa machine à granulés de biomasse d'occasion de 1,2 tonne/heure à 1,5 tonne/heure.

 

 

Deuxièmement, le processus d’élimination des impuretés a été optimisé pour réduire les temps d’arrêt des équipements. Les impuretés telles que les clous, les pierres et le sable présents dans les matières premières provoquent des arrêts fréquents des équipements pour le nettoyage, affectant gravement la continuité de la production. La solution optimisée consiste à établir un « système d'élimination des impuretés en trois - : un tamis vibrant est utilisé pour le criblage initial avant que les matières premières n'entrent dans l'entrepôt pour éliminer les pierres et les grosses particules ; un tamis de classement est utilisé pour le criblage secondaire après le concassage afin de garantir une taille de particule uniforme ; et un séparateur magnétique à haute-intensité est utilisé pour un criblage fin avant l'alimentation afin d'adsorber les impuretés métalliques. Simultanément, l'équipement d'élimination des impuretés est régulièrement inspecté pour garantir que les écrans ne sont pas endommagés et que l'effet de séparation magnétique est bon. Auparavant, certains utilisateurs connaissaient 2 à 3 temps d'arrêt par jour en raison d'une élimination incomplète des impuretés ; après avoir optimisé le processus d'élimination des impuretés, le nombre de temps d'arrêt a été réduit à une fois par semaine, améliorant ainsi efficacement la continuité de la production.

 

Enfin, la granulométrie de la matière première a été adaptée pour réduire la charge de traitement de l'équipement. La taille des particules de matière première doit être contrôlée entre 2 et 5 mm. Cette plage permet à la matière première d'être rapidement chauffée et ramollie dans la chambre de pressage, ce qui entraîne une extrusion uniforme et réduit la probabilité de blocage de la filière. Si la taille des particules est trop grande (plus de 5 mm), cela augmentera la charge sur le processus de concassage et rendra difficile le passage de la matière première à travers l'orifice de la filière, ce qui entraînera une vitesse d'alimentation plus lente. Si la taille des particules est trop petite (inférieure à 2 mm), cela augmentera la poussière, réduira la densité apparente de la matière première et diminuera l'efficacité de l'alimentation.

 

 

Méthodes d'optimisation : Sélectionnez un concasseur approprié en fonction de la dureté de la matière première. Pour les copeaux de bois dur, utilisez un processus de concassage en deux-étapes, d'abord grossièrement, puis finement pour garantir une taille de particule uniforme. Équiper d'un tamis de classement à ouverture réglable pour contrôler avec précision la taille des particules en fonction des besoins de production. Par exemple, lors du traitement de copeaux de bois dur, grâce à-un concassage et un criblage en deux étapes, le taux de conformité de la taille des particules augmente de 75 % à 95 % et la vitesse d'alimentation de la machine à granulés de bois domestique augmente de 15 %.

 

Rappel supplémentaire : Différentes matières premières doivent être pré-traitées séparément pour éviter une taille de particule et une teneur en humidité inégales causées par le mélange de bois tendre, de bois dur, de paille, etc. Les matières premières pré-traitées doivent être traitées dans les 24 heures pour éviter que l'absorption d'humidité n'affecte la capacité de production.

 

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1. Quel est le prix de l’équipement pour le meilleur moulin à granulés de bois électrique ?

Cela coûte environ 1 000 000,00 $ US.

 

2. Si les équipements ont un problème de qualité, comment traiteriez-vous ?
Nous serons responsables de tous les problèmes de qualité. Changez toutes les pièces gratuitement.

 

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